注（zhù）射模塑缺點和反常現象最終集中在注塑製品的質量上反映出來。注塑（sù）製品缺點可分成下列幾（jǐ）點：

（1）產品（pǐn）注射不足；

（2）產品溢邊；

（3）產品凹痕和氣泡；

（4）產品有接痕；

（5）產品發脆；

（6）塑（sù）料變色；

（7）產品有銀絲、斑紋和流痕；

（8）產品澆口處混濁；

（9）產品翹曲和收縮；

（10）產品尺寸不（bú）準；

（11）產品粘貼模內；

（12）物料粘（zhān）貼流道；

（13）噴（pēn）嘴流（liú）涎。

下麵一一（yī）敘述其產（chǎn）生的原因及克服的辦法。

⒈怎樣克服產品注射不足

產品注料不足往往由於物料在未充滿型腔之前即（jí）已固化，當然還有（yǒu）其他多種的原因（yīn）。

⑴設備原因：

①料鬥中斷料；

②料鬥縮頸部分或全部堵塞；

③加料量不夠；

④加料控製係統操作不（bú）正常；

⑤注壓機塑化（huà）容量（liàng）太小；

⑥設備造成的注射周期反常。

⑵注塑條件（jiàn）原（yuán）因：

①注射壓力太低；

②在注（zhù）射周期中（zhōng）注射壓力損失太大；

③注射時（shí）間太短；

④注射（shè）全壓時間太短；

⑤注（zhù）射速率太慢；

⑥模腔內料流中斷；

⑦充模速率不等；

⑧操作條件造成的注射周期反常。

⑶溫度原因：

①提高料筒溫度；

②提高噴嘴溫度；

③檢查毫伏（fú）計、熱電偶、電阻電熱圈（或（huò）遠紅外加熱（rè）裝置）和加熱係統；

④提高模溫（wēn）；

⑤檢查模溫控製（zhì）裝置。

⑷模具原因

①流道（dào）太小；

②澆口太小；

③噴嘴（zuǐ）孔（kǒng）太小；

④澆（jiāo）口（kǒu）位置不合（hé）理；

⑤澆口數不足；

⑥冷料穴太小；

⑦排氣不足；

⑧模具造成（chéng）的注射周期反常；

⑸物料原因：物料流動性太差。

⒉怎樣克服產（chǎn）品飛邊溢料：

產品溢（yì）邊往（wǎng）往由於模子（zǐ）的缺陷造（zào）成（chéng），其他原因（yīn）有：注射力大於鎖模力、物料溫度（dù）太高、排氣不足、加料過量、模子上沾有異物等。

⑴模具問題：

①型腔和型芯未閉緊；

②型腔和型芯偏移；

③模板不平行；

④模板變形；

⑤模子平（píng）麵（miàn）落入異物；

⑥排氣不足；

⑦排氣孔太大；

⑧模具造成的注射周期反常。

⑵設備問題：

①製品的（de）投影麵積超過（guò）了注壓機（jī）的最大注射麵積；

②注壓機模板安（ān）裝調節不正確；

③模具安裝不正確；

④鎖模力不（bú）能保持恒定；

⑤注壓機（jī）模板不平行；

⑥拉杆變形不均；

⑦設備造成的注射周期反常

⑶注塑（sù）條件問題：

①鎖模力太低

②注射壓力太大；

③注射時（shí）間太長；

④注射（shè）全壓力時間太長；

⑤注射速率太快；

⑥充模速率不等；

⑦模（mó）腔內料流中斷；

⑧加料量控製太（tài）大；

⑨操作條件（jiàn）造成的注射周期反常。

⑷溫度問題：

①料（liào）筒溫度太高；

②噴嘴溫度太（tài）高；

③模溫太高。

⑸設備問題：

①增大注壓機的塑（sù）化容量；

②使注射周期正常；

⑹冷（lěng）卻條（tiáo）件問（wèn）題（tí）：

①部件在模內冷卻過長，避免由外往（wǎng）裏收（shōu）縮，縮短模子冷卻時間；

②將製件在熱水（shuǐ）中冷（lěng）卻。

3、怎樣避（bì）免產品凹痕和氣孔

產品凹痕（hén）通常由於製品上受力不足、物料（liào）充模不足以及製品設（shè）計不合理（lǐ），凹痕（hén）常出現在與薄壁（bì）相近的厚壁部分（fèn）。氣孔的造成是由於模腔內塑料不足，外圈塑料冷卻固化，內部塑料產生收縮形成真空。多半由於吸濕性物料（liào）未幹（gàn）燥好，以及物料中殘留單體及其他（tā）化合物而造成的（de）。判斷氣孔造成的原因，隻要觀察塑料製品的氣泡在開模時瞬時（shí）出（chū）現（xiàn）還是（shì）冷（lěng）卻後出現。如果當開模時瞬時出現，多半是物料問題，如果是冷卻後出（chū）現的則屬於（yú）模（mó）子或注塑條件問題。

（1）物（wù）料問題：

①幹燥物料

②加潤滑劑

③降（jiàng）低物料中揮發物

（2）注塑條件（jiàn）問題

①注射量不足；

②提高注射壓力；

③增加注射時間；

④增加全壓時間；

⑤提高注射速度；

⑥增（zēng）加注射周期；

⑦操作原因造成的注射周期反（fǎn）常。

（3）溫度問題

①物料太熱造成過量（liàng）收縮；

②物料太冷造成充料壓實（shí）不足；

③模溫太高造成模壁處物料不能（néng）很快（kuài）固化；

④模溫太低造成充模不足；

⑤模子有局部過熱點；

⑥改變冷卻方（fāng）案。

（4）模具（jù）問題（tí）；

①增大澆口；

②增大分流（liú）道；

③增（zēng）大主流道；

④增大（dà）噴嘴孔；

⑤改進模子排氣（qì）；

⑥平衡充模速率；

⑦避免充模料流（liú）中斷；

⑧澆口進料（liào）安排在製品厚壁部位；

⑨如果（guǒ）有可能，減少製品壁厚差異；

⑩模子造成的注射周期反常。

（5）設備問題：

①增大注壓機的塑化容量；

②使注射周期正常；

（6）冷卻條件（jiàn）問題：

①部（bù）件在模內冷卻過長，避免由外（wài）往裏收縮，縮短模子冷（lěng）卻時間；

②將製件在熱水中冷卻。

⒋怎樣（yàng）防止產品接痕（hén）（拚縫線）

產品接痕通常是由於在拚縫處溫度低、壓力小造成。

⑴溫度問題：

①料筒溫度太低；

②噴嘴溫度太低（dī）；

③模溫（wēn）太（tài）低；

④拚縫處模溫太低；

⑤塑料熔體溫度不均。

⑵注塑問題：

①注射壓力太低（dī）：

②注射速度太慢。

(3)模具問題：

<1>拚（pīn）縫處排氣不良；

<2>部件排氣不良；

<3>分流道太小；

<4>澆口太小；

<5>三流道進（jìn）口直徑太小；

<6>噴嘴孔（kǒng）太小；

<7>澆口離拚縫處太遠（yuǎn），可增加輔助澆口；

<8>製（zhì）品壁厚太薄（báo），造成過早（zǎo）固化；

<9>型芯偏移，造成單邊薄；

<10>模子偏移，造（zào）成單邊薄

<11>製件在拚縫處太（tài）薄，加（jiā）厚；

<12>充模速率不等；

<13>充模料流中斷。

(4)設備（bèi）問題：

①塑化容量太小；

②料筒（tǒng）中壓力損失太大（柱塞式注壓機）。

⑹物料問題：

①物料汙染；

②物料流動性太差，加潤滑劑改善流動性（xìng）。

5、怎樣（yàng）防止產品（pǐn）發脆

產品發脆往往由（yóu）於物料在注塑過程中降解（jiě）或其他原因。

⑴注塑（sù）問題：

<1>料筒（tǒng）溫度低，提高料筒（tǒng）溫（wēn）度；

<2>噴嘴溫度低，提高它（tā）；

<3>如果物料容易熱降解，則降（jiàng）低料筒噴嘴溫度（dù）；

<4>提高注射速度；

<5>提高注射（shè）壓力；

<6>增加注射時（shí）間；

<7>增加全壓時間；

<8>模溫太低，提高它；

<9>製件內應力（lì）大，減少內（nèi）應力；

<10>製件有拚縫線，設法減少（shǎo）或消除；

<11>螺杆轉速太（tài）高因而降解物料。

⑵模具問（wèn）題：

①製品設計太薄；

②澆口太小；

③分流（liú）道（dào）太小；

④製（zhì）品增加加強筋、圓內（nèi）角。

⑶物料問題：

①物料汙染（rǎn）；

②物料未幹燥（zào）好；

③物料中有揮發物；

④物料中回料太多或回料次數太多；

⑤物料強度低。

⑷設備問題：

①塑化（huà）容量太小；

②料筒中有障礙物（wù）促使物料降解。

6、怎樣防止塑料變色

物料變色通常由（yóu）於燒焦或降解以及其他原因。

（1）物料問題：

①物（wù）料汙染；

②物料幹燥不好；

③物料中揮發（fā）物太多；

④物料降解；

⑤著色（sè）劑分解；

⑥添加劑分解。

（2）設備問題：

①設（shè）備不幹（gàn）淨；

②物料幹燥（zào）不幹淨；

③環境空氣不（bú）幹淨，著色劑等飄浮在空中，沉積（jī）在料鬥及其他部位上；

④熱電偶失靈；

⑤溫度控製係統失靈；

⑥電阻電熱圈（或遠紅外加熱裝置）損壞；

⑦料筒（tǒng）中有障礙物促使物料降解。

（3）溫度問題：

①料（liào）筒溫度太高，降低它（tā）；

②噴嘴溫度太高，降低它。

（4）注塑問題：

①降（jiàng）低螺杆轉速；

②減小背壓力；

③減小鎖模力；

④降低注射壓（yā）力；

⑤縮（suō）短注（zhù）射壓力；

⑥縮短（duǎn）全壓時（shí）間；

⑦減慢注射速度；

⑧縮短注射周期。

（5）模（mó）具問題：

①考（kǎo）慮模子排氣；

②加大（dà）澆口尺寸，降低剪切速率；

③加大噴嘴孔，主（zhǔ）流道及分（fèn）流道尺寸；

④去除模（mó）內油類及潤滑劑；

⑤調換潤油（yóu）劑。

另外，高衝擊強度的（de）聚苯（běn）乙烯和ABS如製品內應力大，也會由於受應力而變色。

7、怎樣克服產品銀絲與斑紋

（1）物料問題：

①物（wù）料（liào）汙染；

②物料未幹燥；

③物料顆粒不均。

（2）設備問題：

①檢查料筒-噴嘴流道係統有無障礙物及毛刺影響料流；

②流涎（xián），采用彈簧噴嘴；

③設備容量不足。

（3）注塑問題：

①物料降解，降低螺杆轉（zhuǎn）速，降低背壓力；

②調整（zhěng）注射速度；

③增大注射壓力；

④加長注射時間；

⑤加長全（quán）壓時間；

⑥加長注射周期。

（4）溫度問題：

①料筒溫度太低或太高；

②模溫太低，提高它；

③模溫不均（jun1）。

④噴嘴溫度太高會流涎，降低它。

（5）模具問題：

①增大冷料穴；

②增（zēng）大流道（dào）；

③拋（pāo）光主流道、分流（liú）道、澆口；

④增大（dà）澆口尺（chǐ）寸或（huò）改為扇形澆口；

⑤改善排氣；

⑥提（tí）高模腔光（guāng）潔度；

⑦清潔模腔；

⑧潤滑劑過量，減（jiǎn）少它（tā）或調換它；

⑨去除模（mó）子內露水（模子冷卻造成的）；

⑩料流經過凹穴及增厚斷麵，修改製（zhì）品設計；

試用澆口局部加熱。

8、怎樣克服產品澆口處混濁

產品澆口處出現斑紋（wén）和混濁，通常由於擴張注入模型時造（zào）成“熔體（tǐ）破碎”所致。

（1）注塑問題：

①提高料（liào）筒溫度；

②提高噴嘴溫度；

③減慢注射速度；

④增大注射壓力；

⑤改變注射時間；

⑥潤滑劑減少或調換潤滑劑。

（2）模（mó）具問題（tí）：

①提（tí）高模子（zǐ）溫度；

②增大澆口尺寸；

③改變澆口形狀（扇形澆（jiāo）口）；

④增大冷料穴；

⑤增大分流道（dào）尺寸；

⑥改變澆口位（wèi）置；

⑦改善排（pái）氣。

（3）物料問題（tí）：

①幹燥物料（liào）；

②去除物料中汙染物。

9、怎樣克服產品翹曲與（yǔ）收縮

產（chǎn）品翹曲與過量收縮通常是由於製品設計（jì）不善、澆口位置不好以及注塑條件所致。高應力下取（qǔ）向也是（shì）因素。

（1）注塑問題：

加長注射周期間時；

不過量充模下（xià）增大（dà）注射（shè）壓力；

不過量充模下加長注射時間；

不過量充模下加長全壓（yā）時間；

不過（guò）量充模下增（zēng）加注射量；

降低物料溫度（dù）以減少翹曲；

使充模物料保持最小限度（dù）以減少翹曲（qǔ）；

使應力取向保（bǎo）持最小以減少翹曲；

增大注射速度；

減慢頂出速度；

製件退火；

製件在定型架上（shàng）冷卻；

使注射周期正常。

（2）模具問題：

①改變澆口尺寸；

②改變（biàn）澆口位（wèi）置；

③增加輔助澆口；

④增加頂出麵積；

⑤保持頂出均衡（héng）；

⑥要有足夠的排氣；

⑦增加（jiā）壁厚加強製件；

⑧增加加強筋及圓角（jiǎo）；

⑨校（xiào）對模子尺寸。

製品翹曲與過量收縮對物料（liào）和模具溫度來說是一對矛盾。物料溫度高（gāo），製品收（shōu）縮小，但（dàn）翹（qiào）曲大，反之製品收縮（suō）大、翹曲小（xiǎo）；模具溫（wēn）度高，製品收縮小（xiǎo），但翹曲大，反之（zhī）製品收縮大、翹曲小。因此，必須視製品結構不同解決其主（zhǔ）要矛盾。

10、怎樣控（kòng）製產品尺寸

產品尺寸的變（biàn）化是由於設備控製反常、注（zhù）塑條件不合理、產品設計不好（hǎo）及物料性能有（yǒu）變化。

（1）模（mó）具問（wèn）題：

①不合理的（de）模子尺寸；

②製品頂出（chū）時變形；

③物料充模不均；

④充模料流中斷；

⑤不合理的澆口尺寸；

⑥不合理的分流道尺寸；

⑦模子造成的注射周期反常。

（2）設備問（wèn）題（tí）：

①加料係統不（bú）正常（柱塞式注壓機）；

②螺杆停止作用不正常；

③螺杆轉速不正常；

④背（bèi）壓調節不均；

⑤液壓係統止回（huí）閥不正常；

⑥熱電偶失靈；

⑦溫度控製係統不（bú）正常；

⑧電阻電熱圈（或遠紅外加熱裝置）不正常；

⑨塑化容量不足；

⑩設備造成的（de）注射周期反（fǎn）常。

（3）注塑條件問題（tí）：

①模溫不均；

②注射壓力低（dī），提高它；

③充模不足（zú），加（jiā）長注射時（shí）間（jiān），加長全壓時（shí）間；

④料筒溫度太高，降低它；

⑤噴嘴溫度太高，降低它；

⑥操作造成的注（zhù）射周期反常。

（4）物料問題：

①每批物料性能有變化；

②物料（liào）顆料（liào）大小無規律；

③物料不幹。

11、怎樣防止產品粘貼模內

產品粘貼模內主要由於模塑不善頂出不足，注（zhù）料不足以及不正確的模具設計。如果製品粘貼模內，注塑過（guò）程不可能正常。

（1）模具問題：

如（rú）果（guǒ）塑料粘貼模內是由於注料不足造成，不要采用頂出（chū）機構；

去除倒切口（陷（xiàn）槽）；

去除鑿紋、刻（kè）痕以及其他的傷痕（hén）；

改善模子表麵的光滑性；

拋光模子表麵動作方向（xiàng）應與注射方向一致（zhì）；

增加斜度；

增加有效頂出麵積；

改變頂出位置（zhì）；

校核（hé）頂出（chū）機構的（de）操作；

在深（shēn）抽芯模塑中，增強真空破壞及氣壓抽芯（xīn）；

模塑（sù）過程中檢查模腔是否變形，模架是否變（biàn）形；檢查（chá）開模（mó）時，模子有否偏移；

減小澆口尺寸；

增設輔助澆口；

重新安排澆口位置，（13）（14）（15）旨在減少模腔內壓力；

平衡多模槽的充模速率；

防止（zhǐ）注射斷流；

如果（guǒ）製件設計不善，重新設計；

克服模子造成的注塑周期反常。

（2）注塑問題：

①增加脫模劑或改善脫模劑；

②調正物料供給量（liàng）；

③降低注射壓力；

④縮（suō）短注射時間；

⑤減（jiǎn）少全壓時間；

⑥降低模溫；

⑦增加注射周（zhōu）期；

⑧克服注塑條件（jiàn）造成的注塑周期反常。

（3）物料問題：

①清除物料汙染；

②物料中（zhōng）加潤滑劑；

③幹燥物料。

（4）設備問題：

①修繕頂出機構；

②如果頂出行程不足，加長（zhǎng）它；

③校對模板是否平行；

④克服設備造成的注塑周期反（fǎn）常。

12、怎樣克服塑料（liào）粘貼流道

塑料粘貼（tiē）流道是由於注口與噴嘴圓弧接觸（chù）麵不良，澆口（kǒu）料未同製品一起脫模以及不（bú）正常的填料。通（tōng）常，主流道直徑要足夠（gòu）大，使製件脫模時澆口料仍未全部固化（huà）。

（1）流（liú）道與模（mó）具問（wèn）題：

①流道注口與噴（pēn）嘴必須配偶好；

②確保噴嘴噴孔不大於流道注口直徑；

③拋光主流道；

④增加主（zhǔ）流道錐度；

⑤調正主流道直徑；

⑥控製流道溫度；

⑦增加澆口料拉出（chū）力；

⑧降低模（mó）具溫度。

（2）注塑條件問題：

①采用流道切斷；

②減（jiǎn）少注射供料；

③降低注射壓力；

④縮短注射時間；

⑤減少全壓時間；

⑥降（jiàng）低（dī）物料（liào）溫度；

⑦降低料筒溫度；

⑧降低噴嘴溫度（dù）；

（3）物料問題：

①清（qīng）理物料汙染；

②幹燥（zào）物料。

13、怎樣防止噴嘴流涎（xián）

噴嘴流涎主要由於物料過熱，粘度變小。

（1）噴嘴（zuǐ）與模子問題：

①采用彈（dàn）簧針閥式噴嘴；

②采用倒斜度噴嘴；

③減小噴嘴孔；

④增加冷料穴。

（2）注塑條件問題：

①降低噴（pēn）嘴溫（wēn）度；

②采用流道（dào）切斷；

③降低物料溫度；600

④降低注塑（sù）壓（yā）力；

⑤縮短注射時（shí）間；

⑥減（jiǎn）少全壓時間。

（3）物料問題：

①檢查物料是否汙染；

②幹燥物料

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