注塑（sù）模具（jù）cAE模（mó）流分（fèn）析的作用

①通過CAE熔體充模過程的流動模擬,確定合理的澆口數目和（hé）找出最佳進料口位置,減少試模次數,可以

實現一次試模成功（gōng）;與此（cǐ）同時可避免為了改變澆口位（wèi）置而進行燒焊,降低了模具製造成本,保證（zhèng）了模具質（zhì）

量。如果模具的澆注係統的澆口位置設計錯誤,需要改動,模（mó）具就隻能燒焊,或者重新加（jiā）工（gōng）。模具一般都

不允許（xǔ）燒焊,尤其汽車部件表麵做皮紋爛花的模具。如燒焊須經客戶同意,即使同意了,也增加了工作量,

同時（shí）延遲了交模時間,增（zēng）加了（le）金加工和試模的費用。

②對澆注係統的澆口所在位置進行CAE模擬分析（xī）,能預知多點澆（jiāo）口的注塑壓力的平衡情況,模擬熔（róng）料充

填過程,優（yōu）化澆係統設計;可使注塑熔料達到最佳的流動平衡,降低填充壓力,使壓力均勻分布。

③能預測保壓過程中型腔內熔體的壓強（qiáng）、密度和剪切應力（lì）分布等,優化注塑方案,縮短成型周期,提高生產效率。

④通過模流分析能優化（huà）注塑成型工藝參數,預知注塑機所需（xū）的注射壓力（lì）及（jí）鎖模力（lì）。

⑤通（tōng）過模流分析,使設（shè）計（jì）者能盡（jìn）早發現問題,可為模具的設計、改善模具結構提供依（yī）據;通過模流分析驗

證（zhèng）模具結構的合理性,優化了模具設計;最重要的（de）是（shì）提高（gāo）了塑料製品的成型質量

⑥利用模流分析（xī）,了解模溫及冷卻情況,分析製品翹曲變（biàn）形、收縮（suō）、凹痕等缺陷是否會產生。在設計冷

卻水管時（shí）,可根據具體情況,考慮如何合理設計冷卻係統。

⑦利用CAE技術,可使經驗積累與現（xiàn）場（chǎng）試（shì）模相輔相成,累積試模經驗,花最少的成本,迅速培養CAE分析專

業人員,提升模具設計質量。

⑧利用模流分析能預知熔體的填充,優化熔接痕（hén）所處位置,幫助設計（jì）者（zhě）分析、更改塑（sù）件壁厚、應用順序

閥,通過控製澆口（kǒu）開閉時（shí）間和注塑成（chéng）型工藝參數的設置、達到（dào）改善（shàn）熔接痕（hén）的位置、優（yōu）化塑（sù）件表（biǎo）麵熔接痕（hén）的目的。

⑨通過模流分析預知熔體在填充過程中產生困氣的位置,使設（shè）計師可以參考模流分析（xī）設計模具的（de）排氣係統。