(1)澆（jiāo）注係統凝料延時頂出 注塑模具廠采用流道推（tuī）杆,使流（liú）道凝料後於塑件頂出，即延時頂出。注塑模具（jù）加工（gōng）開模後（hòu）推杆先將塑件頂出，推出T後（hòu）推杆再將澆（jiāo）注係（xì）統凝料頂出（chū），這（zhè）樣就能（néng）夠做到澆口和塑件（jiàn）自動切斷。注意主流道下（xià）的（de）拉（lā）料杆也要和分流道拉料杆（gǎn）一樣延時推出。

(2)推板推出流（liú）道凝料超前頂出是流道凝料超前頂出的設計實例。注塑（sù）模具加工在完成注射成型後，動、定模（mó）打開，注塑機頂棍通過K.O孔推動推杆底板和推杆固定板,進而推動流道推杆,由於浮動推杆下有一段（duàn）空（kōng）行程T,複位杆沒有和推杆同步頂出，而是在流道推杆推出T行程後才推動塑件，這時流（liú）道凝料已和塑件分離，從而實現注塑模具（jù）的自動斷澆。

(3)推杆推出時流道凝料超前頂出 是二板模推杆頂出時流道凝料超前頂出的實例。注塑模具打開後，注塑機頂棍通過 K.O孔先推動浮動流道推杆,注塑模具廠將流道（dào）凝料先推出，浮動推杆推動T後，頂棍同（tóng）時推動推杆固定板和浮動推杆，塑件和（hé）流道凝料脫離注（zhù）塑模具。

1.如何做到進料平衡

平衡進料是澆注係統設計時（shí）保證塑（sù）件質量的一個重（chóng）要原則。根據這一原則，對單個（gè）型腔注塑模，要求（qiú）所有熔體的流動路徑應該同時以相（xiàng）同的壓力充滿（mǎn）型腔各角落;對多個型腔注塑模，要求每個型腔都應在同一時間、以相同的壓力充滿。不平（píng）衡的進（jìn）料將產生以下弊病。

(1)先填滿的區域（yù）會產生過高的（de）壓力，而過高的壓力可能造成以下四個方麵的（de）缺陷。 a.浪費（fèi）塑料; b.不同區域的收縮率不同，將導致（zhì）注塑模（mó）具加工塑件尺寸的不一致及翹（qiào）曲變形; c.脫（tuō）模（mó）時造成塑件粘模、頂白; d.注塑模（mó）具局部長期承受過高的壓力（lì）將會變（biàn）形（xíng）而縮短注塑模具加工的使用壽命。

(2)注塑模具廠為了填滿熔體到達的地方，必須增加注塑壓力，這樣又可能導致以下缺陷。 a.先充（chōng）填的型腔部位出現飛邊; b.需（xū）要加大注塑機的鎖模力。

(3)不平衡的流動往（wǎng）往導致分子取向的不規則，引起收縮（suō）率不一致，使塑件產生（shēng）翹曲變形。

2.分流道平衡布置

注塑模具的澆（jiāo）注係統凝料，東莞市（shì）馬馳科注塑模具廠多腔注塑模具中，分流道的布置有（yǒu）平衡布置和非平衡布置兩種，平衡布置是指熔體在差不多相同的時間內進入各（gè）個（gè）型（xíng）腔。在澆（jiāo）注係統設計中，應優先選擇平衡布置。是不同型腔數量采用分流道平（píng）衡（héng）布置的示意圖。幾點（diǎn）說明：

(1)注（zhù）塑模具廠（chǎng）從技術和經濟兩方麵來綜合考（kǎo）慮，一模的型腔數量不宜超過二十四腔。

(2)一模十六腔以（yǐ）下都（dōu）可以采用圓形排列達到流道（dào）平衡進料，圓形布（bù）置的缺點是流道凝料多（duō），注塑模具廠對注塑模（mó）具加工分型麵利用率不高，冷卻水管加工（gōng）較困（kùn）難。

(3)以（yǐ）上平衡（héng）布置隻（zhī）是用於相同（tóng）塑件或體積大致相等的多腔注塑模具，如果是體積相差致大的多腔注（zhù）塑模，要達到進料平衡，還需要再調整澆口的寬度（dù）尺寸或分流道（dào）截（jié）麵尺寸。