低速充模時流速平（píng）穩，注（zhù）塑加（jiā）工製品尺寸（cùn）比較穩定，波動較小，製品（pǐn）內應力低，注塑加工製品內外各向應力趨於（yú）一致。在較為緩（huǎn）慢的充模條件下，料（liào）流的溫差，特別是澆口前後料的溫差大，有助於（yú）避免縮孔和凹陷的發生。但由於充模時間延續（xù）較長容易使製件出現分層和結合不良的熔接痕，不但影（yǐng）響外觀，而且使機械強度（dù）大（dà）大降低。

高速注射時，料（liào）流速度快，當高速充模（mó）順利時，熔料很快充滿（mǎn）型腔，料溫下降得少，黏度下降得也少，可以采用較低的注射壓力，是一種熱料充模態（tài）勢。高速充模能（néng）改進製件的光澤度和（hé）平滑度，消掉了接縫線現象及分（fèn）層現象，收縮凹陷小，顏色均勻一（yī）致，對製件較大部分能保證豐滿。但容易產生注塑加工（gōng）製品發胖（pàng）起泡（pào）或製件發黃，甚至變焦，或造成脫模困難（nán），或出現（xiàn）充模不均的現象。對於高黏度塑料有可能導致熔（róng）體破裂，使製件表麵產生雲霧斑。

下列情況可以（yǐ）考慮采用高速高壓注射：塑料黏度高，冷卻速度（dù）快，長流程製件采用 低壓慢速不能完全充（chōng）滿型腔各個角落的;壁厚太薄的製件（jiàn），熔料到達薄壁處易冷凝而滯留，必須采用（yòng）一（yī）次高速注射，使熔料大量消耗以（yǐ）前立即進入型腔的;用玻璃纖維增強的塑料（liào），或含有較大量填充材料的塑料（liào），因流動性差，為了得到表麵（miàn）光滑而均（jun1）勻的製件，必須采（cǎi）用高速高壓注射的。

東莞市馬馳科（kē）注塑加（jiā）工廠對精密製品、厚壁製件、壁厚變化大（dà）的和具有較厚突緣和筋（jīn）的製件，采用多級注射（shè），如二（èr）級、三級、四級甚至（zhì）五級。

1.注射（shè）壓力的程序控製

通常將注射（shè）壓（yā）力的控製分成為一次注射壓力、二（èr）次注射壓（yā）力或三次（cì）以上的注射壓力的控製。壓力切換時機（jī）是否適當，對於防止模內壓力過高、防止（zhǐ）溢料或缺料等都是非常重要的。模製品的比容取決於保壓（yā）階段澆（jiāo）口封閉時的熔料壓力（lì）和溫度。如果每次從保壓切換到（dào）製品冷卻階段（duàn）的壓力和溫度一致，那麽（me）注塑加工製品（pǐn）的（de）比容就不會（huì）發生改變。

在恒定的模塑溫度（dù）下，決定注塑加工製品尺寸（cùn）的（de）重要參數是保壓壓力，影響製（zhì）品尺寸公差的重要的變量是保壓壓力和（hé）溫度。例如：在充模結束後，保壓壓力立即降低，當表層（céng）形成一定（dìng）厚度時，保壓壓力再上升，這樣可以采用低合模力成型厚壁的大製品，消掉塌坑和飛邊。

保壓壓力及速度通常是塑料充（chōng）填模腔時壓力及速度的50%至65%，即保（bǎo）壓壓力比注射壓力大約低0.6至0.8MPa。由於保壓（yā）壓力比注射壓力低（dī），在可觀的（de）保（bǎo）壓時間內，油泵的負荷低，固油泵的使（shǐ）用壽命得（dé）以延長（zhǎng），同時油泵電機的耗電（diàn）量（liàng）也降低了。

三級壓力注射既能使製件順利充模，又不會出現熔接線、凹陷、飛邊（biān）和翹曲變形。對於薄壁（bì）製件、多頭小件、長（zhǎng）流程大（dà）型製件的模塑，甚（shèn）至型腔配置不太均衡及合模不太緊密的製件的模塑都有好處。

2.注入模腔內塑料填充量的程（chéng）序控製

東莞市馬馳科注（zhù）塑加工廠采用（yòng）預先調節好一定的計量，使得在注射行程的（de）終點附近（jìn），螺杆端部仍（réng）殘留有少量的熔體，根據模內的（de）填充情況進一步（bù）施加注射（shè）壓力（lì），補充少許熔體。這樣，可以防止（zhǐ）製品凹陷或調節注塑加工製品的收縮率（lǜ）。

3.螺杆背壓和轉速的程序控製（zhì）

高背壓可以（yǐ）使（shǐ）熔料獲得強剪切，低轉速也會使塑料在機筒內得到較長的塑（sù）化時間。因而目前較多地使用了對背壓和轉速同時進行程序設計的控製（zhì）。例如：在螺（luó）杆計量全行程先高轉速、低背壓，再切（qiē）換到（dào）較低轉速、較高背壓，然後切換成高背（bèi）壓、低轉速，在低背壓、低轉速下進行塑化，這樣，螺杆前（qián）部熔（róng）料的壓力得到大部（bù）分（fèn）的釋放，減少（shǎo）螺（luó）杆的轉（zhuǎn）動慣量，從而提高了螺杆計量的程度。過高的背壓往往造成著色劑變色程度增大。