1.注塑件缺陷的特征注塑過程不完全，因為模腔沒有填滿（mǎn）塑料或注塑過程缺少某些細節。

2.可能出現問題的原因，(1).注塑速度不足。(2).塑料缺（quē）料（liào）(3).螺杆在行程結束（shù）處沒留下螺杆墊料。(4).運行（háng）時間變化。

(5).射料（liào）缸溫度太低。(6).注塑壓力（lì）不足。(7).射嘴部分被封。(8).射嘴或射料缸外的加熱器不（bú）能運作。(9).注塑（sù）時間太短。

(10).塑料貼（tiē）在料鬥喉壁上。(11).注塑機容量太（tài）小（即（jí）注射重量或塑化能力）。(12).模溫太低。 (13).沒有清理幹淨模具的防（fáng）鏽（xiù）油。

(14).止退（tuì）環（huán）損壞，熔料有倒流現象。

 3.解決方法：(1).增加注塑速度。(2).檢查料鬥內的塑料量。(3).檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更（gèng）改。

(4).檢查（chá）止逆閥是否磨損或出現裂縫。(5).檢查運作是否（fǒu）穩定。(6).增加熔膠溫度。(7).增加背壓。(8).增加注塑速度。

(9).檢查（chá）射嘴孔有沒有異物或（huò）未塑化塑料。(10).檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

(11).增加螺杆向前（qián）時間。(12).增料鬥喉區的冷卻量，或降低射料缸後區溫度。(13).用較大的注塑機。(14).適（shì）當升高模溫。

(15).清理幹淨模具內的（de）防鏽劑。(16).檢（jiǎn）查或（huò）更（gèng）換止退環。

注塑件尺寸差異：1.注塑（sù）件缺陷的特征：注塑過程中重量尺寸的變化超過了模（mó）具、注塑機（jī）、塑料組合的生產能力。

2.可能出現問題的原因（yīn）：(1).輸入射（shè）料缸內的塑料不均。(2).射料缸溫度或波動的範圍太大。(3).注塑機容量太（tài）小。

(4).注塑壓力不穩定。(5).螺杆（gǎn）複位不穩定。(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。(7).注射（shè）速度（流量控製（zhì））不穩定。

(8).使用了不適合模具的（de）塑料（liào）品（pǐn）種。(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響。