一、填充不滿

1.注塑件（jiàn）缺陷的特（tè）征

注塑過程不完全，因為模腔沒有填滿塑料或注塑過程缺少某些細節。

2.可能出現問題的原因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短（duǎn）缺（quē）。

(3).螺杆（gǎn）在行程（chéng）結束處（chù）沒留下螺杆墊料。

(4).運行時間變化。

(5).射料缸溫度太低。

(6).注塑壓力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或射料缸（gāng）外的加（jiā）熱（rè）器不能運作。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼在料鬥喉壁上。

(11).注塑機（jī）容量太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模溫太低（dī）。

(13).沒（méi）有清理幹淨模具的防鏽油。

(14).止退環損壞，熔料有倒流現象。

3.補救（jiù）方法

(1).增加注塑速度。

(2).檢查料（liào）鬥內的（de）塑料量。

(3).檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

(4).檢查止逆（nì）閥是否磨（mó）損或出現裂縫。

(5).檢查運作是否穩定。

(6).增（zēng）加熔（róng）膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑速度。

(9).檢查射嘴孔有沒有異物或未（wèi）塑化塑料。

(10).檢查所有的加熱器外層用安（ān）培表（biǎo）檢驗能量輸出是否正確。

(11).增加螺杆（gǎn）向前時間。

(12).增料鬥（dòu）喉區的冷卻量，或降低射料缸（gāng）後區溫度。

(13).用較大的注塑機。

(14).適當升高模溫。

(15).清理（lǐ）幹（gàn）淨模具內的防鏽劑。

(16).檢查或更換止退（tuì）環。

二、注塑件尺寸差異

1.注（zhù）塑件缺陷的（de）特征

注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合（hé）的生產（chǎn）能力。

2.可能出現問（wèn）題的原因

(1).輸入射料缸（gāng）內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的範圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注（zhù）塑壓力不（bú）穩定。

(5).螺杆（gǎn）複位（wèi）不穩（wěn）定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量（liàng）控製）不穩（wěn）定。

(8).使用（yòng）了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響

3.補救方法

(1).檢（jiǎn）查有無（wú）充足的冷（lěng）卻水流經料鬥喉以保（bǎo）持正確的溫度。

(2).檢查是否（fǒu）劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器一起使用的熱（rè）電偶是否屬於正確類型（xíng）。

(4).檢查（chá）注（zhù）塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注（zhù）塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱（rè）料。

(6).檢查回流防止閥（fá）有否泄露（lù），若有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定。

(8).保證螺（luó）杆在每次運作複回位置都是（shì）穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓（yā）。

(11).檢（jiǎn）查液壓（yā）係統運作是否（fǒu）正常，油溫是否（fǒu）過高（gāo）或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合（hé）模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度（dù）考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

三、收宿痕

1.注塑件缺陷的特征（zhēng）

通常（cháng）與表麵痕有關（guān）（請參考“空穴”部分），而且是塑（sù）料從模具表（biǎo）麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因（yīn）

(1).熔融溫度不是太（tài）高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段（duàn）時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫是否與塑料特性相（xiàng）適應。

(6).產品結構不合理（加強進古過高，過（guò）厚，明顯厚（hòu）薄不一）。

(7).冷卻效果（guǒ）不好，產品脫模（mó）後繼續收（shōu）縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

(3).增加注（zhù）塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正（zhèng）確，因為非正常運行會引致壓力流失。

(6).降低模具表麵溫度（dù）。

(7).矯正流道避免壓力損（sǔn）失過大；根據（jù）實際需要，適當擴（kuò）大截麵尺寸。

(8).根據所（suǒ）用塑（sù）料的特性及產品結構適當控製模溫。

(9).在允許的情況下改善產品結構。

(10).設法讓產品有（yǒu）足夠的冷卻。

四、汙漬（zì）痕與注射紋

1.注塑（sù）件缺陷的特征

通常與澆（jiāo）口區域有關：其表麵黯（àn）淡，有時還（hái）可見到條紋。

2.可能出現問題的（de）原因

(1).熔（róng）融溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有（yǒu）關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注（zhù）塑速度（dù）。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生（shēng）產（chǎn）的零件大多都會存在射紋，可根據使用要求修改入料（liào）口位置。

(6).盡可能避免產生冷（lěng）料（控製好射嘴溫（wēn）度）。

五、注口（kǒu）黏著

1.注塑（sù）件缺陷的特征

注口被注（zhù）口套牽住。

2.可（kě）能出現問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有（yǒu）對淮。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴（zuǐ）溫度太低（dī）。

(4).塑料在（zài）注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注（zhù）口（kǒu）。

(5).注（zhù）口套的園弧麵與射嘴的園弧麵配（pèi）合不當，出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔（bá）出斜度。

3.補救方（fāng）法

(1).重新將射嘴和注口套對淮。

(2).降低（dī）注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時（shí）間，但更好的辦（bàn）法是（shì）使（shǐ）用有較小注（zhù）口的注口套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合（hé）麵（miàn）。

(7).適當擴大流道（dào）的拔出（chū）斜（xié）度（dù）。

六、空（kōng）穴

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的（de）“空（kōng）氣阱”內見（jiàn）到但也可出現在不透明的塑料（liào）中。這與厚度有關（guān），而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充（chōng）分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預（yù）塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加（jiā）射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增（zēng）加螺（luó）杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低（dī）或增加注塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要（yào）增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應根（gēn）據塑料的特性改善幹燥條件，讓塑料（liào）徹底幹燥。

(8).適當降低（dī）螺杆轉速和增大背壓，或降低注射速度。

七、注塑件彎曲

1.注塑件缺陷的（de）特征

注塑件（jiàn）形狀與模腔（qiāng）相似但卻是模腔形（xíng）狀的扭曲（qǔ）版本。

2.可能出現問題的（de）原因（yīn）

(1).彎（wān）曲是因（yīn）為注塑件（jiàn）內有過多內部應力。

(2).模具填充（chōng）速度（dù）慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度（dù）太低或不（bú）一（yī）致。

(5).注塑（sù）件在頂出時太熱。

(6).冷卻不（bú）足或動（dòng）、定模的溫度不一致。

(7).注塑件（jiàn）結構不合理（如加強筋集中在一麵，但（dàn）相距較遠）。

3.補救（jiù）方法

(1).降（jiàng）低注塑壓力。

(2).減少螺杆向（xiàng）前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤（yóu）其是較厚的注塑件）頂出後立即浸入溫水中（38oC）使注（zhù）塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用（yòng）冷（lěng）卻設備。

(7).適當增（zēng）加冷卻時間或（huò）改善冷卻條件，盡可（kě）能保證動、定模的模溫一致。

(8).根據實際（jì）情況在允許（xǔ）的情況。