現象：

1、 注塑（sù）速度不（bú）足（zú）。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒（méi）留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料（liào）缸溫度太低。

6、注塑壓力（lì）不足。

7、射嘴部（bù）分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運（yùn）作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹（gàn）淨模具的（de）防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象（xiàng）。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加（jiā）強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好（hǎo），產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度（dù）。

2、檢（jiǎn）查料鬥內的塑料（liào）量。

3、檢查是否正確設定（dìng）了（le）注射行程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否（fǒu）穩定。

6、增加（jiā）熔（róng）膠溫（wēn）度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射（shè）嘴孔有沒有異物（wù）或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層（céng）用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前（qián）時間。

12、增加料鬥喉區或降低射（shè）料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適（shì）當升高模溫（wēn）。

15、清理（lǐ）幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢（jiǎn）查或（huò）更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷（lěng）卻水流經料鬥喉（hóu）以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶（ǒu）。

3、檢（jiǎn）查與溫度（dù）控製器一起（qǐ）使用的（de）熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢（jiǎn）查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在（zài）每次運作複（fù）回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查（chá）運作時間的不一致性。

10、使用（yòng）背壓（yā）。

11、檢查液壓係（xì）統運作是否正常（cháng），油溫是否過高（gāo）或過低（dī）（25-60℃）。

12、選（xuǎn）擇適合模具的塑料品（pǐn）種（主要從縮率及（jí）機械強度考慮）。

13、重新調（diào）整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度（dù）以獲得正確的螺杆表（biǎo）麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的（de）墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑（sù）壓力；增加注（zhù）塑（sù）速度。

5、檢（jiǎn）查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致（zhì）壓（yā）力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺（chǐ）寸。

8、根據所用塑料的特性及（jí）產品結（jié）構適當控製模溫。

9、在允許的（de）情況下改善產（chǎn）品結（jié）構。

10、設法讓（ràng）產品有足夠的冷卻。

注塑件（jiàn）尺寸差異

1、 輸入射料缸內（nèi）的塑料不均。

2、射料缸溫度或（huò）波動的（de）範圍（wéi）太（tài）大。

3、注塑機容（róng）量太小。

4、注塑壓力（lì）不穩定。

5、螺杆複位不（bú）穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不（bú）適合模具的塑料（liào）品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間（jiān）、和保壓等對產品的影響。