在很（hěn）多情況下，模具加工完（wán）也會體現出加工（gōng）的缺陷，導（dǎo）致模具（jù）性能下降，那如何減少模具（jù）加工缺陷呢？
    1、合理（lǐ）選擇和修整砂（shā）輪，采用（yòng）白剛玉的砂輪較好，它的性（xìng）能硬而脆，且易產生新的切削刃，因此切削力小，磨削熱（rè）較小，在粒（lì）度上使用中等粒度，如（rú）46~60目較好，在砂輪硬度上（shàng）采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低硬度（dù）的砂輪，自勵性好可降低切削（xuē）熱。精磨時選擇適當的砂輪十分重要，針（zhēn）對模具鋼材的高釩高鉬狀況，選用GD單晶剛玉砂輪比較適合，當（dāng）加工硬質合金（jīn）、淬火硬度高的材料時，優先采用有機（jī）粘結劑的金剛石砂輪，有機粘結劑砂輪自（zì）磨性好，磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm，近年（nián）來（lái），隨著（zhe）新（xīn）材（cái）料的應用，CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十分好的（de）加工效果，在數控成（chéng）型磨床、坐標磨床、CNC內（nèi）外圓磨床上（shàng）精加工，效果優於其它種類砂輪。在磨削加工中，要注意（yì）及時修整砂（shā）輪（lún），保持砂輪的銳利，當砂輪鈍化後，會在工件表麵滑擦、擠壓，造成工（gōng）件表麵燒傷，強度降低。
    2、合（hé）理使用冷卻潤滑液，發揮冷卻、洗滌、潤滑的三（sān）大作（zuò）用，保持冷卻潤滑清潔，從而控製磨削熱在允許範圍內，以防止（zhǐ）工件熱變形。改善磨削時的冷卻條件，如采用浸油砂（shā）輪（lún）或內冷卻（què）砂輪等措施。將切削液引入砂輪的中（zhōng）心，切（qiē）削液（yè）可直接（jiē）進入磨削區（qū），發揮有（yǒu）效的冷卻作用，防止工件表麵燒傷。
    3、將熱處理後的淬火應力降低到最低限度，因為（wéi）淬火應力、網狀碳化組（zǔ）織在磨削力的（de）作用下，組織產生相變極易使工件（jiàn）產生裂紋。對於高精度（dù）模具為了消除磨削的殘餘應力，在磨削後應進行低溫時效處理以提高韌性。
    4、消除磨削應力（lì）也可將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然後（hòu）在30℃油中冷卻（què），這（zhè）樣硬度可下（xià）降1HRC，殘（cán）留應力降低（dī）40%~65%。
    5、對於尺寸公差在（zài）0.01mm以內的精密模具的（de）精密磨削要注意環境溫度的影響，要求恒（héng）溫磨削。由計算（suàn）可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時（shí），材料有10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃)，各（gè）精加工工序都需充分（fèn）考慮這一因素的影響。
    6、采用電解磨削加工，改善模具製造精（jīng）度（dù）和表麵質量。電解磨削（xuē）時，砂輪（lún）刮除氧化膜:而不是磨削金屬（shǔ），因而磨削力小，磨（mó）削熱也小，不會產生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象，一般表麵粗（cū）糙度（dù）可優於Ra0.16μm；另外（wài），砂輪的磨損置小，如磨削硬質合金，碳化矽（guī）砂輪（lún）的磨損（sǔn）量大約為磨削掉的硬質合（hé）金重量的400%~600%，用電解磨削（xuē）時，砂輪的磨（mó）損量隻有硬質合金磨除量（liàng）的50%~100%。
    7、合理選擇磨削用量，采用徑向進給量較小的精磨方法甚至（zhì）精細磨削。如適當減少徑（jìng）向進給量及砂輪速度、增大軸向進給量，使砂輪與工件接觸麵積減少，散熱條件得到改善，從而有效地控製表層溫（wēn）度的提高。