現（xiàn）象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺（luó）杆在行（háng）程結束處沒留下螺杆墊（diàn）料。

4、運行時（shí）間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注（zhù）塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑（sù）料貼在料（liào）鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的（de）防鏽油。

14、止退環（huán）損壞，熔料有倒（dǎo）流現象。

產生原因：

1、熔融溫（wēn）度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過（guò）熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應（yīng）。

6、產品（pǐn）結（jié）構不合理（加強進古過高，過（guò）厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處（chù）理措施（shī）：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的（de）塑料量。

3、檢查是否正確設（shè）定了注射行程，需要的（de）話進行更改。

4、檢查（chá）止（zhǐ）逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠（jiāo）溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化（huà）塑料。

10、檢查所有的（de）加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是（shì）否正確。

11、增（zēng）加螺（luó）杆（gǎn）向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理（lǐ）幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷（lěng）卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否（fǒu）劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查（chá）與溫（wēn）度控（kòng）製器一起使用的（de）熱電偶是否屬於（yú）正（zhèng）確類型。

4、檢查注塑機的注塑量（liàng）和塑化（huà）能力，然後與實際注塑量（liàng）和每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱（rè）料。

6、檢查（chá）回流防止閥有否泄露，若有（yǒu）需要就進行更換。

7、檢查是（shì）否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作（zuò）複（fù）回位置都（dōu）是穩定的（de），即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背（bèi）壓。

11、檢查（chá）液壓係（xì）統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選（xuǎn）擇適合模具的塑料品（pǐn）種（主要從縮率（lǜ）及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不（bú）滿：

1、調（diào）整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以（yǐ）獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前（qián）時間（jiān）；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢（jiǎn）查止流閥是否安裝正（zhèng）確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實際（jì）需要（yào），適當擴大截麵尺（chǐ）寸（cùn）。

8、根據所用塑料的特性及產品結（jié）構適當控製模溫。

9、在允許（xǔ）的情況下改（gǎi）善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料（liào）缸內的塑（sù）料不均（jun1）。

2、射（shè）料缸溫度或（huò）波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩（wěn）定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一（yī）致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使（shǐ）用了不（bú）適合模具的塑料品（pǐn）種。

9、考慮模溫（wēn）、注射壓力、速度、時（shí）間、和保壓等對（duì）產品的影響。

標題：常見注塑產品缺陷 網址（zhǐ）：http://www.adsjh.com/news/show/id/1405.html

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文章關鍵詞：常見注塑產品缺陷